Plastfilament for 3D-printer. Ekstruder for egenproduksjon av filament

La oss fortsette med temaet hvordan filamentet mates inn i smeltesonen (HotEnd).

På bildet er den klassiske Reprap-ekstruderen stamfaren til alle 3D-utskriftsmekanismer for hjemmelagde mennesker.

Det er verdt å merke seg at girkassen (med et forhold på minst 1:5) Nødvendigvis nødvendig for å drive filament med en diameter på 3,0 mm. Hensikten med girkassen er å øke dreiemomentet på akselen ved å redusere rotasjonshastigheten. Med andre ord, den vil spinne sterkere, men langsommere, og vi trenger egentlig ikke en høy rotasjonshastighet - plasten skal ha tid til å smelte.
Hvis vi har å gjøre med en stang på 1,75 mm eller en enda mindre diameter, trenger vi ikke lage en girkasse. Selv om det brukes en veldig svak motor (for eksempel fra en gammel Epson skriver, som jeg brukte først), så må girkassen fortsatt lages.

Bildet viser nettopp en slik motor og en ekstruder laget på grunnlag av deler fra gamle skrivere.

I industrielle 3D-skrivere ser ekstruderen veldig lik ut:

Bildet viser hjertet til en skriver fra Stratasys – de samme kameratene som oppfant (og patenterte) teknologien for utskrift med smeltet plast.

Det er selvfølgelig mer sofistikerte alternativer, men de er ganske kompliserte å implementere, og er derfor ikke egnet for uavhengig (håndverk) produksjon:

Siden 3 mm plast er betydelig (!) billigere enn tynnere alternativer (og også mer vanlig), vil vi lage drevet basert på tykkere filament. Og vi kan "skyve" plast 1,75 (og lignende) med denne ekstruderen uten problemer i det hele tatt. I dette tilfellet vil bare mindre endringer på hotend være nødvendig (mer om dette senere).

Så.

Først trenger vi en motor. Dessuten er den stepper og aller helst bipolar, ellers må du tukle med kontrollene. Du kan skille den fra unipolar (en annen type stepper) ved antall pinner. Det bør være 4 av dem. I dette tilfellet kan du bruke en standard kontrolldriver (Pololu). Diagram over en slik motor:

Fargen på ledningene kan være absolutt hvilken som helst, så vi sjekker hvor viklingene er med en tester. Når det gjelder begynnelsen/slutten av viklingen, vil vi bestemme dette eksperimentelt ved tilkobling av motoren.

I prinsippet kan du også koble til en motor som har 6 terminaler - det viktigste er å bestemme riktig hvor viklingene er, hvoretter det ganske enkelt vil være 2 unødvendige ledninger som ganske enkelt kan kuttes av.

I i dette tilfellet vi vil ha de "gule" og "hvite" ledningene ukoblet.

Man kan hente ut mye nyttig fra gamle skrivere, men motorene er veldig svake, spesielt i nye blekkskrivere, så de egner seg kun til bruk med girkasser med svært høy utveksling. Her er et eksempel på slike motorer:

Av all denne variasjonen er det bare Epson EM-257 som er egnet for bruk som filamentdrev - den har bare det nødvendige antall pinner (4), samt mer eller mindre godt dreiemoment på akselen. Her er noen flere lignende motorer:

De er selvfølgelig ganske svake for vårt formål, og ideelt sett er det bedre å bruke en analog av Nema17 (den som ble brukt i den originale rappen), men de kan kjøpes for øre på et hvilket som helst radiomarked eller plukkes ut fra gammel maskinvare . Forresten, du bør ikke ta den sovjetiske DSHI-200, som er veldig populær blant maskinverktøybyggere, som grunnlag for ekstruderen, fordi de er for tunge til å kunne dras rundt som skrivehode.

Blant de som er tilgjengelige i Russland, kan man fremheve nettstedet til Elektroprivod-butikken, som selger en analog av Nema17 - FL42STH. Jeg valgte FL42STH47-1684A-motorer for skriveren, som er perfekte ikke bare for ekstruderen, men også for å drive alle akser.

Nå trenger vi en girkasse.

Det er klart at jo mindre dens dimensjoner, jo bedre for oss - den totale massen til skrivehodet vil være mindre, og følgelig vil posisjoneringshastigheten (så vel som utskriftshastigheten generelt) være høyere.

Opprinnelig var det planlagt å bruke en trinnmotor med en industriell laget planetgirkasse, som dette:

Men å finne det i Russland til en normal pris er rett og slett urealistisk, og i Kina selges de til svært lave priser. tilgjengelige midler, derfor, som alltid, gjøres alt på egen hånd.

For meg selv bestemte jeg (etter hvert) det ideelle alternativet - en planetgirkasse, trukket ut fra en gammel skrutrekker, konvertert for bruk med en trinnmotor.

Giveren ser omtrent slik ut på bildet. Og i demontert form noe sånt som:

Bildet er ikke mitt, men fundamentalt sett er disse planetgirkassene ikke veldig forskjellige fra hverandre. Derfor leter vi etter en død skrutrekker og går videre og demonterer den.

Som før trenger vi en smart dreier som hjelper oss med å montere drivhjulet fra den originale skrutrekkermotoren på stepperen vår. Det vil også være nødvendig å bearbeide husdekselet for utgående aksellager. Jeg skal legge ut bilder av min versjon senere (jeg må demontere den ferdige ekstruderen). Du kan i prinsippet lage en tegning av et deksel som er maskinert av aluminium, selv om en dreier vanligvis har nok enkel forklaring"på fingrene" hva vi ønsker å få fra ham.

Det virker som det er på tide å ta opp kameraet og starte en detaljert fotoseanse av alle detaljene i prosessen, ellers har Internett gått tom for bilder som ideelt sett ville passet til beskrivelsen min.

Fremveksten av de første 3D-printerne bidro til den akselererte utviklingen av IT-segmentet. Det unike med utstyret, som er i stand til å reprodusere design i tredimensjonalt format, har blitt årsaken til den høye kostnaden.

Derfor utseendet hjemmelagde enheter, med lignende funksjoner, kom ikke som en overraskelse. De brukes i hjemlige forhold, og når du arbeider med dem, kreves forbruksvarer. Oftere inkluderer den filamentær plast, for eksempel ABS eller PLA. En person som ønsker å sette sammen en 3D-printer eller dens separate del (ekstruder) med egne hender må ha nødvendig kunnskap og erfaring. Han må vite om ekstruderkalibrering, Cool-end og Hot-end-kjøling.

Hva skal vi snakke om:

Mekaniske komponenter

Det er mulig å kjøpe deler for montering i et sett, men de som ikke leter etter enkle måter bestemmer seg ofte for å lage sine egne. De vil trenge:

festemidler for å danne rammen;
arbeidssted;
enhet for oppvarming og temperaturkontroll;
metall guider;
gir for elektriske stasjoner;
ekstruder

Den største vanskeligheten med å lage en 3D-skriver er riktig konfigurasjon av de tre siste elementene. Stor verdi har en drivenhet som er installert for å flytte plattformen på en akse. Den andre blir nøkkelen til å flytte skrivehodet.

Selvmontering av den mekaniske delen utføres ved hjelp av kryssfinerplater og skruer passende størrelse og klemmer som gir fiksering. Bildet viser et standardsett for å lage en 3D-skriver med to skrivehoder.

Elektriske komponenter

En spesiell egenskap ved designet er filamentekstruderen for 3D-printeren. Takket være det frigjøres forbruksmaterialet og tegningen lages direkte. Oftere risikerer de ikke å lage det selv, men kjøper det i spesialbutikker. Montering begynner med klargjøring av de nødvendige delene.

Dens funksjoner inkluderer mating av filament (plasttråd). Den består av en elektrisk motor, stang og gir. Trådene er viklet på en spole som er beregnet for dette formålet.

Hot-end

Det er en duo av en dyse og et varmeelement. Filamentet passerer gjennom sistnevnte og endrer sin aggregeringstilstand, og blir til en viskøs masse, som deretter presses ut ved hjelp av en dyse. Det siste trinnet er lag-for-lag påføring av denne sammensetningen.

Delene til denne delen av 3D-printeren med to ekstrudere er laget av messing eller aluminiumslegeringer. Takket være dette overføres varme ganske raskt. Blokken består av en trådspiral, et termoelement (det regulerer temperaturen) og to motstander. Heisen er avkjølt på grunn av en termisk isolerende innsats. Den ligger mellom Cool-end og Hot-end. Denne detaljen er vist på bildet.

Ekstrudermontasje

Å lage en ekstruder for en 3D-skriver med egne hender er som følger.

Motorvalg

Oftere erstattes denne delen med en fungerende motor fra en skriver eller skanner, den kan kjøpes på radiomarkedet.

Hvis motoren til ekstruderen viser seg å være for svak, vil en ekstra girkasse være nødvendig. En passende erstatning Den kjøpte delen vil være den som tidligere var en del av skrutrekkeren. En stavekstruder for en 3D-printer vil også trenge en girkasse. Motoren er koblet til via et hus, en trykkrulle og en varmende de må plasseres som på bildet.

Justering av klemrullen

En forutsetning er et gjennomtenkt samspill mellom dette elementet og fjæren. Sistnevnte er installert på grunn av mulige mangler ved beregning av parametrene til 3D-skriverstangen.

For sterk adhesjon av trådene til matemekanismen provoserer separasjon av forbrukspartikler.

Skaper en varm slutt

Det er mye lettere å kjøpe; de fleste håndverkere gjør dette. Til selvlaget Du trenger tegninger som kan lastes ned fra Internett. For radiatoren trenger du en aluminiumslegering.

Dette elementet tar bort varm luft fra tønnen til enheten, som er et hult rør. Dens funksjon er å koble sammen varmeelementet og radiatoren. Dette forhindrer at skriveren overopphetes.

En LED-radiator regnes som et godt alternativ; enheten vil bli avkjølt med en vifte. Hot-end-tønnen til en 3D-skriver er et hult metallrør. Når du lager en ekstruder, er det nødvendig å ta hensyn til smeltetiden til filamentene. Hvis de smelter tidligere enn forventet, vil munnstykket bli tett.

Montering av varmeelement

Først av alt trenger du en aluminiumsplate. Bevegelser er gjort i den for å feste termistoren, varmeenden og motstanden.

En 3D-skriver kan ha mer enn én ekstruder, for eksempel, som på bildet. Dette faktum bør tas i betraktning når du lager en tegning av enheten. Funksjonaliteten til slikt utstyr er en størrelsesorden høyere enn standardutstyret, for eksempel utskrift i to farger og produksjonsstrukturer fra løselige polymermaterialer.

Den siste fasen av å lage en 3D-skriver med egne hender inkluderer kalibrering av ekstruderen, tilkobling av elektronikk, justering av utskriftsprosessen og implementering av passende programvare.

Bigrep One Printer Review

Denne modellen er preget av tilstedeværelsen av to ekstrudere, en oppvarmet arbeidsplattform og imponerende dimensjoner. Bigrep One (vist på bildet) er beregnet på fagfolk som spesialiserer seg på produksjon av kvalitetsprodukter i 3D-format.

En annen fordel med Bigrep One 2 3D-skriveren med to ekstrudere er kostnadene. Sammenlignet med prisene på lignende enheter er det mer akseptabelt, så det er etterspurt.

Følgende fordeler med Bigrep One-skriveren er notert:

Arbeidsvolum 1,3 m3.
Lave kostnader for 3D-modeller.
Ikke behov for verktøy for ferdige produkter.
Allestedsnærværende bruk.
Kostnadseffektiv og produktiv.
Tilgjengelighet av et 3D-utskriftskamera.
Bredt utvalg av mulige filamenter (ABS og PLA filamenter, nylon, fleksible elastomerer).

Bigrep One representerer en ny generasjon skrivere, hvis bruk utvider bruksområdet for 3D-teknologier.

Konklusjon

Ekstruder er betydelig node 3D-printer. Det påvirker kvaliteten på ferdige varer og selve utskriftsprosedyren. Problemer med det resulterer i tap av dyre plasttråder. Mangler ved å beregne diameteren på stengene, mangel på kalibrering, feil plassering boligakser fører til negative produksjonsresultater. Eksempel på bildet.

Derfor, før du begynner å montere skriveren, bør du se gjennom de mulige designene til denne enheten, bestemme de nøyaktige parametrene til stangen og antall ekstrudere (en, to eller flere).

Hun har satt seg som mål å gjøre 3D-utskriftsteknologi til allmennheten og gjør sitt beste for å fremme distribusjonen av billige og brukervennlige 3D-skrivere og reservedeler til dem.

En ekstruder er en enhet for ekstrudering av smeltet plast, som legges lag for lag på en plattform, og gradvis blir til et tredimensjonalt produkt. Det skal bemerkes at utviklerne har kompilert veldig enkelt og klare instruksjoner, slik at hvem som helst kan sette sammen sin egen ekstruder. ATOM 3D-ansatte satte sammen flere prototyper før de ble fornøyd med resultatet, sammenstillingen av disse ble beskrevet i manualen.

Først må du finne nødvendige materialer. Heldigvis består listen for det meste av enkle ting som kryssfiner, bolter, muttere og skrap av aluminium. Imidlertid inneholder den også flere ganske spesifikke elementer (for eksempel en varmepatron og en liten trinnmotor).

Når du har alle materialene for hånden, må du kutte kryssfiner og lage et hus for ekstruderen fra det. Det som følger kort video om hvordan man setter sammen en ekstruder. Den viser tydelig hvert trinn i monteringen, så det er mindre sannsynlig at du blir forvirret. Hele prosessen tok fire minutter! Du kan også se bilder av ATOM 3D 3D-skriveren og ekstruderen nedenfor.

Nok høy kostnad forbruksvarer for 3D-skrivere er fortsatt et stort problem for både produsenter og forbrukere.

Skrivere som er i stand til å gjøre 3D-tegninger om til fysiske objekter laget av eller en rekke andre materialer, blir stadig mer tilgjengelige. Det er flere og flere ferdige 3D-modeller, men uten tilgang til virkelig billige forbruksvarer bør den raske utviklingen av 3D-printermarkedet ifølge eksperter ikke forventes.

Det britiske selskapet Noztek tok et skritt mot å redusere kostnadene for forbruksvarer ved å introdusere sin siste utvikling: ekstruder for ABS/PLA filament Noztek Pro.
Som selskapet bemerker, eksisterer de fleste ekstrudere som produseres i dag kun i form av monteringssett, og er kun tilgjengelige for entusiaster. I motsetning til dem er Noztek Pro en ekstruder som er klar til bruk innen 15 minutter etter utpakking. Alt som er nødvendig er å fylle ut spesielle granuler og stille inn de nødvendige ekstruderingsparametrene på kontrollpanelet.

Enheten lar deg produsere 1 kg plasttråd på 45 minutter ved hjelp av granulat for produksjon av ABS- og PLA-plast. Avhengig av ekstruderingstemperaturen og typen plast som brukes, produserer maskinen opptil 1 m meter gjenger med en diameter på 1,75 mm med et tillatt avvik på ikke mer enn 0,04 mm.

Noztek mener at besparelsen for sluttforbrukeren vil være ca 70 %.

Enheten ble testet spesifikt på ABS- og PLA-granulat, men dette betyr ikke at dens evner er begrenset til dette. Ifølge selskapet bruker noen kunder med hell HDPE, HIPS, UPV-materialer. I tillegg er ekstruderen i stand til å behandle andre typer plast og til og med 3D-modeller selv.

En annen fordel med å bruke en ekstruder er et friere valg av trådfarger ved å eksperimentere og blande granulater av forskjellige farger, kan du oppnå interessante fargeløsninger som ikke er tilgjengelig for salg.

Nozteks ingeniørteam jobber kontinuerlig med å forbedre ekstruderingshastigheter og høyere toleransenivåer. Enheten er utstyrt med en modernisert girmotor og muligheten til å endre ekstruderingshastigheten, dette er det som lar deg konfigurere den for ekstrudering ulike typer plast. Ekstruderen er designet for å kunne oppgraderes, noe som betyr at brukere snart vil kunne kjøpe en oppgradering for å kontrollere hele prosessen med via USB grensesnitt. I tillegg planlegger selskapet å utstyre neste generasjon av Noztek Pro med en mekanisme for automatisk å vikle tråden på spolen.

Vi håper at folk skal kunne trykke så mange modeller, klær, verktøy, spill osv. de vil uten å bekymre seg for materialkostnadene.
Stephen Forster

Spesifikasjoner

Konverterer en rekke plastgranulat:(testet kun på ABS og PLA) i 1,75 mm eller 3 mm tykk filament (begge hoder inkludert)
Ekstruderingstemperatur: 180-220 Celsius
Trådtoleranser: 1,75 mm (+ 0,04 / - 0,04)
Ferdig montert og klar til å gå rett ut av esken (ikke et monteringssett)
Produserer opptil 1 meter tråd per minutt (avhengig av ekstruderingstemperatur og type plast)
Ytelse: 1 kg på 45 minutter

Noztek Pro-ekstruderpris: £595 ($992, €723)

Redaktørens mening:
I dag på markedet er kostnaden for 1 kg ABS-filament for 3D-skrivere 30-60 dollar (laget i Kina, Russland), prisen på filament laget i USA kan være mer enn 100 dollar. Kostnaden for farget granulat for produksjon av ABS-plast varierer mellom 3-4 dollar. Ved bruk av resirkulerte materialer kan prisen bli enda lavere. Derfor er besparelsene ved bruk av ekstrudere åpenbare, det eneste spørsmålet som gjenstår er kvaliteten på det produserte filamentet.
nettsted

Noztek Pro arbeidsflytvideo

En kort rapport om kjøp og installasjon av ekstrudersett for en 3D-printer. For de som vil legge til fargetrykk til skriveren din.

En 3D-skriveroppgradering har ventet lenge, jeg ønsket spesielt å prøve fargeutskrift - få en dobbel ekstruder på skriveren Tevo Tarantula. På et tidspunkt var det ingen Large og Dual versjoner tilgjengelig, jeg tok bare Large, men med et øye for det faktum at en dag...

Men det kommer en dag. Oppgraderingssett ble kjøpt på forhånd: (ekstruderkjølende) med en motor med høyt dreiemoment, samt en "varm" del - med to kanaler for to farger plast. Inkludert var nødvendige ledninger, varmeovner, temperatursensorer.
For endring trenger du:
- motor med høyt dreiemoment. Det vil si en stepper som ikke vil snurre raskt, men nøyaktig. Og øyeblikket er nødvendig for å "skyve" plasten gjennom dysen. Og hvis dysen er 0,8 mm, er det ikke nødvendig med et høyt dreiemoment, men for små dyser med et hull på 0,3...0,2 mm er det nødvendig, dreiemomentet øker flere ganger. Et annet alternativ er å bruke en motor med girkasse.
- sett for ekstrudermekanismen. Disse er klemmer, en rulle, et gir, en fjær og flenser.
- motorfestebrakett.
- motortilkoblingsledning. Vanligvis kommer sannheten umiddelbart med motoren.
- hvis brettet ikke har en utgang for den andre (tredje) ekstrudermotoren, må du kjøpe en 2-i-1 adapterdeler for å installere driveren for den nye motoren.
- tilførselsrør av plast (teflonrør OD=4/ID=2, det vil si utvendig diameter 4 mm, innvendig diameter 2 mm. rør med innvendig diameter på 4 mm brukes vanligvis ikke til 1,75 stenger, men til 3 mm stenger) - Bowden-rør"

for den "varme delen":
- to E3D radiatorer eller en dobbel.
- to varmeblokker
- varmepatroner og termistorer.
- vifte for å blåse den termiske barrieren.

For montering og konfigurasjon:
- strake armer
- modifisert fastvare
- oppsett og kalibrering. Tenk på avstanden mellom dysene. Husk at den andre hotenden litt "spiste" avstanden langs X- og Y-aksene. Dysene skal være på samme nivå (høyde). Selv 0,1 mm utgjør en forskjell i den endelige utskriftskvaliteten. For en delta-skriver er to dyser svært vanskelig å kalibrere.

Noen få ord om populære miksing/doble hotends.
Dette er de såkalte Chimera og Cyclops.
er en dyp modifikasjon av E3D hotend med en flat radiator, to innløp (flenser) og to varmeblokker.

Cyclop (Ciclop) - en analog av Chimera, samme radiator og to kanaler, men en felles varmeblokk og en dyse.

Inne i blokken er to kanaler kombinert til én

Plasten endres ved å trekke inn en stang og mate en annen. Minus - plast må ha et lignende smeltepunkt, siden det bare er en varmeapparat, en felles og felles temperatursensor. Det vil si at det ikke vil være mulig å «få venner» mellom PLA og for eksempel ABS. Men ABS og hofter er fine. Følgelig er den ikke egnet for utskrift av støtter med PVA-plast, siden PVA har lav temperatur smelter og ved 200-210 ° C overopphetes det allerede og en plugg dannes i kanalen.
Det er også en Diamond hotend, men jeg vil ikke fokusere på den, siden de ikke kan tilby noe annet enn en ikke-standard 0,4 mm dyse for mye penger.

Så det ble besluttet å ta alt som et sett, forsikre mot ulike inkompatibiliteter og ekstra venting. Et mater + motorsett og et dobbel ekstrudersett ble bestilt separat.

Spesifikasjoner for MK7/MK8 Ekstrudersett for alle metaller
Stangdiameter - 1,75 mm
Mekanismemateriale - anodisert aluminium ("7075 aviation"-legering)
Plassering: Venstre, høyre, senter.
- 2 beslag for PTFE-rør med en diameter på 4 mm
- motortilkoblingskabel
- motor 17hd40005-22b
- U-rulle 624ZZ
- festebrakett
- MK7 tannhjul med spor
- sekskant
- våren
- sett med skruer.

Nå litt mer detalj om det kjøpte settet. Alt kom inn enkel pakke og i en babybule. Pakken er ganske tung.

Et stort pluss er fullmetall, det vil si fraværet av plastdeler i ekstrudermekanismen. Hvorfor er det et pluss - fordi min allerede har litt spill (trener), pluss at plastfestet er skadet. Jeg trykket den på nytt, men ikke kaken. Det er bedre å la alt være metall.
Så ingenting ble skadet under levering. Pakk ut med selvtillit!

Merking av en trinnmotor med høyt dreiemoment.

Tannet gir med spor.

Ytterligere informasjon for de som ønsker å kjøpe settet separat

Kjennetegn

Sammenlign med egenskapene til den "vanlige"

Neste. Det er tre typer: for installasjon på venstre, høyre, senter. De er forskjellige i fresing på "håndtaket" - spaken som trykkes på når du fyller plasten. Du kan anslå om du allerede vet plasseringen av ekstruderen.

I dette inkludert rett tannet utstyr, hvis du tar det, så er dette et annet pluss.

Du kan ta det her

Hotend

Og til ham

Pluss en termistor, varmepatron, flenser for plast, rør.
Du kan ikke installere en cyclops-blokk på radiatoren, men vanlige blokker av vulkantype, to stykker. Det trengs kun halsrør uten gjenger.

Grunnleggende alt. IMHO, det er billigere å kjøpe alt i et sett, med varmeovner, termistorer og vifte.

La oss begynne å sette sammen settet. Dette er ikke en vanskelig sak.
Installer utstyret. Du trenger en 1,5 sekskantsokkel.

Neste i denne rekkefølgen: brakett-base-lever-spring.
Naturligvis festes braketten først til rett sted skriver, ellers vil du ikke være i stand til å sikre den, siden sporene vil være under motorhuset. For klarhetens skyld vil jeg først montere den uten å installere den på skriveren.

Legg merke til de forskjellige lengdene og diametrene på skruene. Hver er designet for sitt eget hull.

Installer deretter spaken og fjærene
Det ble noe sånt som dette.

Deretter skruer vi flensene til stangen

Her er et bilde av settet før du "prøver på"

La oss prøve det på skriveren. Skriveren leveres nå som standard med en enkel ekstruder med modifisert E3D (som har et rør helt inn til munnstykket). For å installere Cyclop hotend, må du bytte ut X-aksevognen.

For den endelige installasjonen må jeg fortsatt skrive ut et feste for ekstruderen, eller finne en praktisk posisjon for braketten å montere på 2020-profilen.

Så, noen få ord om å endre Tevo Tarantula-fastvaren.
La oss gå til online konstruktør fastvare
Og last umiddelbart inn vår Configuration.h. Vi får muligheten til å modifisere bevisst fungerende fastvare skriveren din.

På den fjerde fanen "Verktøy" klikker du på "legg til ekstruder". Som standard har vi bare en, Extruder0.

Legg til ekstruder1.

Og vi konfigurerer det. Spesifiser pinnen om nødvendig.

Vær oppmerksom på at hvis du har en miksende varmedel med en varmeovn og en termistor, må dette også spesifiseres i fastvaren.
Heater0 og Temp0 for hovedekstruderen. Hvis den andre har en separat varmeblokk, spesifiser Heater2 og Temp2 for den andre ekstruderen. Deretter lagrer du det, laster det opp til skriveren og prøver det.

I kontrollprogram eller fra displayet gir vi en oppgave å mate N mm stang. For eksempel 100 mm. Og så måler vi resultatet: mer eller mindre kan komme ut. Vi tar hensyn til forskjellen, legger inn en korreksjonsfaktor i fastvaren og dobbeltsjekker den på nytt. Operasjonen utføres best med Bowden-røret fjernet.
Her i Configuration.h-filen i "standardinnstillinger"-delen skriver vi antall DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT-trinn for ekstruderen (den fjerde verdien, de tre første er X-, Y-, Z-aksene).
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT (80,80,1600,100) // tilpassede trinn per enhet for TEVO Tarantula

Vi beregner korreksjonsfaktoren og legger den inn. For eksempel presset den ut mer enn nødvendig, ikke 100, men 103 mm. Vi deler 100/103, og legger inn resultatet i fastvaren.
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT (80,80,1600,97.0874) // tilpassede trinn per enhet for TEVO Tarantula

Vi lagrer, kompilerer, laster opp, sjekker.

Ytterligere informasjon - beregning av antall ekstrudertrinn

Hvis noe, beregnes beregningen av antall ekstrudertrinn DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT ved å bruke formelen:
trinn per mm = mikrotrinn per omdreining * girforhold / (klypehjuldiameter * pi)
hvor mikrotrinn per omdreining - antall mikrotrinn til motoren for 1 omdreining = 3200, det vil si 16 mikrotrinn per trinn, 200 trinn per omdreining
- antall motormikrotrinn for 1 omdreining
girforhold - forholdet mellom antall tenner i ekstrudergirkassen. Min Tevo har ikke girkasse, så =1
klemmehjulets diameter - diameteren til skyveskruen hulrom
Etter beregning, kontroller uansett ved å bruke metoden ovenfor.

FB-gruppen har noen innlegg på