Программа для оптимальной порезке пиломатериалов. Работает по Вашим настройкам
Алгоритм оптимального раскроя материалов для автоматизированного производства
Павел Бунаков
Задача рационального раскроя плитных материалов на исходные заготовки прямоугольной формы имеет большое практическое значение при проектировании изделий корпусной мебели. По своему характеру она является задачей дискретно-непрерывной структуры, относящейся к классу так называемых NP-полных задач, нахождение точного решения которых возможно только методом полного перебора всех возможных вариантов.
Математическая постановка задачи заключается в размещении плоских геометрических объектов (исходный набор заготовок) на листах заданных размеров (полноформатных листах) с минимальными отходами материала и учетом существующих ограничений. Ограничения первого типа - геометрические - являются классическими и определяются условиями принадлежности заготовок к области размещения, их взаимного непересечения, а также изотропным или анизотропным характером среды размещения (наличием или отсутствием направленного рисунка на поверхности объектов - текстуры).
Условия автоматизированного производства расширяют этот список ограничениями второго типа - технологическими, которые определяются характеристиками раскройного оборудования и организационно-технологическими особенностями производства:
- максимальная и минимальная ширина отрезаемой полосы;
- необходимость и размер предварительной обрезки края листа;
- ресурс непрерывной работы режущего инструмента;
- ширина режущей части инструмента;
- максимальная длина сквозного реза;
- вектор первых резов (продольный или поперечный раскрой);
- количество одновременно раскраиваемых листов (размер пакета);
- максимальное количество поворотов пакета;
- минимальное расстояние между пилами в многопильных станках;
- направление укладки заготовок на листе;
- операционные припуски на сторону заготовки для последующей обработки.
Как видно, количественно технологические ограничения значительно превосходят геометрические. Кроме того, они могут варьироваться в широком диапазоне в зависимости от специфики конкретного предприятия.
Автоматизация производства меняет и само понятие оптимального раскроя, выдвигая на первый план требование технологичности карт раскроя. В отличие от строгого математического описания критерия минимизации отходов материала при раскрое
где S i - площадь i -го обрезка материала, технологические критерии оптимизации имеют множественный и нередко эмпирический характер. В общем виде их можно объединить понятием «трудоемкость физической реализации раскроя», которая включает такие параметры, как общее количество и общая длина выполняемых резов, количество карт раскроя, количество поворотов пакета листов и переустановок ограничительных упоров на станке, геометрические параметры получаемых обрезков.
Структура потребительского спроса на современном мебельном рынке определяется стремлением к индивидуальности (эксклюзивности) изделий, что приводит к качественному и количественному усложнению их конструкции. Очевидно, что в таких условиях при большом количестве элементов потребуются сложные процедуры обработки геометрической информации. Даже при использовании мощных компьютеров время решения подобных задач будет неприемлемым в условиях реального производства, поэтому для их решения применяются различные эвристические алгоритмы, дающие близкое к оптимальному решение за приемлемый промежуток времени.
Рассмотрим функционирование алгоритма, основанного на переходе от площадного раскроя к линейному раскрою, с элементами эвристик, полученных экспериментальным путем.
Как известно, задача оптимального линейного раскроя имеет точное математическое решение, геометрическая интерпретация которого показана на рис. 1 для случая, когда мощность исходного множества заготовок равна двум. Оси системы координат размечаются с шагом, кратным типоразмерам заготовок (N и K ), до значения, не превышающего линейного размера области размещения (L ). Таким образом, на плоскости генерируется сетка, каждый узел которой соответствует некоторому варианту раскроя. Отрезок, соединяющий точки на осях координат, значения которых равны размеру области размещения, является границей подмножества узлов, соответствующих реальным вариантам раскроя (расположенных ниже границы). Тот из них, который находится ближе других к границе, и будет определять вариант раскроя, оптимальный по количеству отходов материала. Для ускорения поиска рассматриваются только те ячейки сетки, которые пересекает построенный отрезок (на рис. 1 они заштрихованы).
Единственным критерием оптимизации при линейном раскрое является минимизация отходов, поэтому получаемые варианты раскроя априорно являются технологичными.
При увеличении количества типоразмеров заготовок плоскость заменяется N -мерным пространством, а отрезок - N -мерной плоскостью. Для быстрого нахождения оптимального варианта раскроя в данном случае заменим задачу поиска точки, ближайшей к заданной плоскости, в N -мерном пространстве на две более простые задачи:
- нахождение оптимального варианта раскроя в двумерной постановке, каждая из которых соответствует проекции многомерной сетки на одну из координатных плоскостей (количество таких задач равно C 2 N , где N - количество типоразмеров заготовок);
- нахождение минимального элемента в полученном векторе решений.
Эксперименты, проведенные с данными, которые соответствуют реальным мебельным изделиям, выпускаемым на ряде предприятий, показали, что эта замена обеспечивает приемлемые временны е показатели, причем зависимость времени счета от количества типоразмеров заготовок носит экспоненциальный характер (рис. 2).
Исходя из этого сделан вывод о возможности перехода от площадного раскроя к суперпозиции линейных раскроев. Соответствующий алгоритм является рекурсивным и реализуется за три шага.
На первом шаге из исходного множества M формируется подмножество M k (δ) , объединяющее заготовки, главный линейный размер которых находится в диапазоне
L max (1- δ),
где L max - максимальный размер заготовки, 0 ≤ δ < 1 - допустимый разброс размеров. Под главным линейным размером понимается тот размер заготовки, который соответствует текущему направлению текстуры. При отсутствии или игнорировании направления текстуры он определяется как максимальное значение, выбранное из длины и ширины заготовки.
Величина получаемого при раскрое КИМ зависит от выбранного значения коэффициента δ:K ИМ = F (δ) . Теоретически это означает необходимость перебора вариантов формирования подмножества M k (δ) для всего возможного диапазона значений δ. Это неизбежно приведет к недопустимому увеличению времени раскроя. Экспериментальные исследования, проведенные на ряде мебельных предприятий, позволили сделать три вывода (рис. 3):
- наибольшие изменения значений F (δ) приходятся на диапазон 0,05 ≤ d ≤ 0,2;
- в указанном диапазоне изменение функции F (δ) носит плавный характер;
- при значении δ > 0,2 величина КИМ практически не зависит от дальнейшего его увеличения.
На основании этих выводов при формировании M k (δ) берется фиксированное количество значений δ, что позволяет добиться приемлемого времени перебора вариантов раскроя. Практика показала, что без существенной потери качества раскроя можно варьировать значение δ в указанном диапазоне с шагом от 0,01 до 0,2.
На втором шаге заготовки из подмножества M k (δ) раскраиваются по алгоритму линейного раскроя. Это означает, что, во-первых, получается локально оптимальная по значению КИМ карта раскроя полосы для выбранного значения δ, а во-вторых, она является технологичной. Процедура формирования подмножества M k (δ) и линейный раскрой полосы выполняются для всех значений δ, после чего выбирается оптимальная карта раскроя, которой соответствует оптимальное подмножество M opt k .
Остаток материала в полосе для оптимальной карты раскроя, так же как и его остатки при размещении любого элемента подмножества M opt k , соответствующего значению δ ≠ 0, образует множество псевдополноформатных листов. Для каждого элемента этого множества рекурсивно повторяются рассмотренные выше операции. Это означает, что при выполнении каждой пары шагов мощность исходного множества заготовок уменьшается не только со стороны более «крупных» его элементов, но и со стороны более «мелких».
После раскроя всех псевдополноформатных листов проверяется мощность множества
M \ M opt k \ M i k ,
где M i k - подмножество заготовок, размещенных на остатках материала, полученного при формировании k -й полосы. Если она имеет ненулевое значение, то по отношению к указанному множеству вновь выполняются вышеописанные шаги, то есть формируется подмножество M k-1 (δ), из которого выбирается M k+1 opt .
Таким образом, в результате выполнения указанных операций получается множество полос S , на которых оптимальным образом размещены все исходные заготовки: .
На третьем шаге элементы множества S рассматриваются в качестве исходных заготовок для линейного раскроя полноформатных листов.
Вышеописанный алгоритм сводит задачу площадного раскроя к последовательному решению задач линейного раскроя. Физическая реализация полученных карт оптимальна для автоматизированного производства, поскольку раскрой и полноформатных листов на полосы, и заготовок в полосах является технологичным.
Для сравнительной оценки значений КИМ, получаемых при использовании традиционного алгоритма площадного раскроя и предлагаемого алгоритма, была произведена случайная выборка из 50 мебельных ансамблей, выпускаемых различными предприятиями. Для каждого ансамбля были выполнены два варианта раскроя. Результаты эксперимента представлены на рис. 4. Из него видно, что в большинстве случаев предлагаемый алгоритм (график красного цвета) дает большее значение КИМ. Таким образом, раскрой площадных материалов по рассмотренному алгоритму подходит не только для пильных центров, но и для обычных форматно-раскройных станков.
Для дополнительного повышения технологичности карт раскроя для каждой полосы может быть выполнена операция сортировки. Например, сортировка заготовок по увеличению линейных размеров от края полноформатного листа позволяет исключить люфты при установке упоров станка на новый размер, что существенно повышает точность раскроя. Тот же алгоритм сортировки, но выполненный от центра листа, позволяет в максимальной степени сохранить форму заготовок за счет минимизации влияния внутренних напряжений, максимальный перепад которых приходится на края листа.
Большинство материалов, используемых в промышленности, поступает на производство в виде стандартных форм. Непосредственное использование таких материалов, как правило, невозможно. Предварительно их разделяют на заготовки необходимых размеров. Это можно сделать, используя различные способы раскроя материала. Задача оптимального раскроя состоит в том, чтобы выбрать один или несколько способов раскроя материала и определить, какое количество материала следует раскраивать, применяя каждый из выбранных способов. Задачи такого типа возникают в металлургии и машиностроении, лесной и лесообрабатывающей, легкой промышленности.
Различаются два этапа решения задачи оптимального раскроя. На первом этапе определяются рациональные способы раскроя материла. Способ раскроя называется рациональным, если увеличение числа заготовок одного вида возможно только за счет сокращения числа заготовок другого вида. На втором этапе решается задача линейного программирования для определения интенсивности использования рациональных способов раскроя.
Определение рациональных способов раскроя материла.
В задачах оптимального раскроя рассматриваются так называемые рациональные (парето-оптимальные) способы раскроя. Предположим, что из единицы материала можно изготовить заготовки нескольких видов. Способ раскроя единицы материала называется рациональным (парето-оптимальным) если увеличение числа заготовок одного вида возможно только за счет сокращения числа заготовок другого вида.
k - индекс вида заготовки,
i
a ik k , полученных при раскрое единицы материала способом i .
Приведенной выше определение рационального способа раскроя может быть формализовано следующим образом.
Способ v раскроя называется рациональным (парето-оптимальным), если для любого другого способа раскроя i из соотношений , следуют соотношения ,
Пример
Требуется определить все рациональные способы раскроя деревянного бруса длиной 600 см на заготовки длиной 500, 300 и 200 см.
| Способы раскроя | 500 см | 300 см | 200 см | Отходы |
| - | ||||
| - | - | |||
| - | - | |||
| - | ||||
Определение интенсивности использования рациональных способов раскроя.
Обозначения:
j - индекс материала,
k - индекс вида заготовки,
i - индекс способа раскроя единицы материала,
a jik - количество (целое число) заготовок вида k , полученных при раскрое единицы j - го материала способом i ;
b k - число заготовок вида k в комплекте, поставляемом заказчику;
d j - количество материала j -го вида;
x ji - количество единиц j -го материала, раскраиваемых по i -му способу (интенсивность использования способа раскроя);
с ji - величина отхода, полученного при раскрое единицы j -го материала по i -му способу;
y - число комплектов заготовок различного типа, поставляемом заказчику.
Модель A раскроя с минимальным расходом материалов.
(1)
(2)
(1) - целевая функция - минимум количества используемых материалов;
(2) - система ограничений, определяющих количество заготовок, необходимое для выполнения заказа;
(3) - условия неотрицательности переменных.
Модель позволяет обеспечить требуемое количество заготовок каждого типа с минимальными затратами материала. Специфическими для данной области приложения модели линейного программирования являются ограничения вида (2).
Пример
| Переменная | Способ раскроя | 500 см | 300 см | 200 см | Отходы |
| x 1 | |||||
| x 2 | |||||
| x 3 | |||||
| x 4 | |||||
| x 5 | |||||
| x 6 |
x 1-4 - 1-й вид материала длиной 600 см
x 5-6 - 2-1 вид материала длиной 500 см
Получаем, что
Округление всегда делается в большую сторону.
Модель Б раскроя с минимальными отходами
(4)
(5)
Как следует из предыдущих разделов, понятие оптимальной карты раскроя является неоднозначным. Карта раскроя с высоким значением КИМ может быть абсолютно нетехнологична и наоборот. Однако всегда можно сформировать карты раскроя, удовлетворяющие максимальному количеству требований, актуальных для конкретного технологического процесса. Приведем ряд практических рекомендаций по методике выполнения раскроя.
При использовании плит определенного размера могут сформироваться карты раскроя, имеющие неудовлетворительное значение КИМ, или низкую технологичность. В том случае, если есть возможность закупать плиты других размеров, имеет смысл раскроить тот же список панелей, но при другом типоразмере плиты. Возможно, качество карт раскроя станет выше. Причем совсем необязательно, что на больших по площади плитах карты раскроя будут более качественными.
После выполнения раскроя обязательно надо проанализировать полученные карты. Во-первых, необходимо оценить размеры получившихся обрезков с точки зрения того, на какую величину размеры обрезков отличаются от ближайших по размеру панелей изделия. Может быть, есть возможность изменить размеры каких-нибудь деталей или всего изделия для получения более качественных карт раскроя.
Приведем простой пример. Пусть есть плита размером 2000х1000 мм. Ширина реза 0 мм. Необходимо раскроить 12 деталей размером 1001х501 мм. Очевидно, что на одну плиту помещается только одна панель, т.е для выполнения заказа необходимо 12 плит, а значение КИМ - около 25%. Но, если размеры панели уменьшить всего на 1 мм, то панелей с размерами 1000х500 мм на плите 2000х1000 мм разместится четыре штуки, а значение КИМ при этом будет равно 100%. При всей условности примера он наглядно иллюстрирует, как можно изменив размеры панелей на величину, которая, как правило, не критична для функциональности и эстетических показателей мебельных изделий, получить значительный выигрыш по всем основным показателям: стоимости, трудоемкости и времени изготовления изделия.
В том случае, когда размеры панелей изменить невозможно, можно попытаться варьировать толщиной облицовки. Рассмотрим пример. Панели в изделии облицованы материалом толщиной 0,5 мм со всех сторон, при этом облицовка нанесена с подрезанием контура панели. Это означает, что распиловочные размеры панелей уменьшаются на две толщины кромки по каждому измерению - длине и ширине, то есть на 1 мм. Формируем и анализируем карты раскроя. Допустим, они не устраивают по качеству. Возвращаемся к модели изделия в модулях БАЗИС-Мебельщик или БАЗИС-Шкаф и выполняем команду групповой замены облицовочного материала на новый толщиной 2,0 мм (или команду замену облицовочного материала на отдельных кромках панелей). В этом случае распиловочные размеры панели уменьшатся уже на 4 мм, но размеры готовой панели останутся прежними. Выполняем повторный раскрой и анализируем результаты. Вполне может оказаться, что значение КИМ возрастет очень резко, поскольку именно этих миллиметров и не хватало для получения качественного раскроя. Конечно, новый облицовочный материал стоит дороже, то есть при новом раскрое проигрываем в стоимости облицовочного материала, но экономим на стоимости ДСтП, что может «перекрыть» полученное удорожание. Получается парадоксальная ситуация: более дорогая мебель (за счет дорогой облицовки) оказывается в производстве более дешевой за счет экономии материала. Отметим, что все расчеты затрат на изделие выполняются автоматически и практически мгновенно в модуле БАЗИС-Смета.
Еще одно пояснение. В алгоритмах раскроя плитных материалов для мебельной промышленности заложена идеология раскроя гильотинными резами, то есть прямыми сквозными резами, разрезающими текущую полосу на две части. Одним из требований технологичности раскроя является точность размеров деталей с учетом допусков и посадок. Соответственно, алгоритмы формирования карт раскроя должны работать таким образом, чтобы получать панели с максимально точными размерами.
Рассмотрим фрагмент карты раскроя, приведенный на рис. 5.1.
Последнюю полосу, содержащую одиннадцать панелей с размерами 200х120 мм можно кроить разными способами. Допустим, что упоры устанавливаются с точностью ±0,5 мм, что является обычной точностью при распиловке панелей. Ширина реза - 5 мм. Выполняем раскрой. Вначале выполняем торцевание плиты, затем отрезаем полосу с этими панелями, то есть выполняем «горизонтальный» рез. После этого можно сделать рез на расстоянии 200*11+5*10 = 2250 мм для того, чтобы отпилить отход. Но этот размер может быть установлен на 0,5 мм меньше (точность установки упоров), то есть 2249,5 мм. Выполняем рез и устанавливаем размер по ширине на 120 мм, который реально из-за точности установки может оказаться равным 120-0,5=119,5 мм. Затем устанавливаем размер 200 мм, который реально может оказаться равным 200+0,5=200,5 мм. Отрезаем десять панелей, при этом размеры последней панели образуются автоматически. Измеряем ее длину и обнаруживаем, что она равна 194,5 мм, то есть на 5,5 мм меньше, чем нужно. Как это получилось, если все размеры были установлены с точностью 0,5 мм? Однако это легко доказать: 2249,5 - 200,5*10 - 5*10 = 194,5 мм. Реальный размер последней панели оказался равным 194,5х119,5 мм, а это уже неисправимый брак. Этот пример иллюстрирует, как влияет очередность раскроя на реальные размеры деталей.
Никогда не следует забывать о том, что технологический документ (в данном случае карта раскроя) - это инструкция для рабочего, заключающая в себе всю технологию изготовления и контрольные размеры, а не просто геометрический рисунок. На серьезном производстве рабочий не должен ничего складывать или прикидывать. Он должен точно следовать предписаниям в соответствии с документацией технологического процесса изготовления изделия.
Анализ оптимальности, технологичности и исполнимости карт раскроя
В данном разделе приведены примеры некоторых карт раскроя, полученных в различных программах, с анализом тех проблем и неудобств, которые могут возникнуть при их реализации на раскройном оборудовании. Это позволит читателю получить более полное представление о таких важных параметрах карт раскроя, как их технологичность и исполнимость. Ряд примеров карт раскроя и комментарии к ним с согласия автора взяты из статьи , часть - с профессионального мебельного форума htpp://mebelsoft.net.
Будем считать, что технологическая операция торцевания кромок плиты с двух сторон для обеспечения измерительной базы (кромки, от которой ведется отсчет) выполнена, поэтому она не рассматривается при описании последовательности действий по раскрою. Для упрощения анализа будем считать, что ширина реза равна нулю.
Проанализируем карту раскроя, показанную на рис. 5.2. С точки зрения КИМ данная карта вполне хорошая. Рассмотрим процесс ее исполнения на круглопильном станке: выполняем последовательно горизонтальный рез 1 и вертикальный рез 2.
Для раскроя оставшейся части листа единственными базами являются левая и верхняя кромки. Чтобы выполнить следующий рез, например, горизонтальный рез 3, необходимо сложить ширину полос (480+394+394 мм). Это означает, что на этом шаге ни один точный размер выставить невозможно - произошла потеря базы.
На первый взгляд кажется, что ничего страшного не произошло. Однако, где гарантия, что рабочий не ошибется и часть листа просто не уйдет в брак? Второй, более серьезный момент. Ни одна операция не может быть выполнена точно, поскольку в технике не существует размеров без допусков. Они обеспечиваются точностью станка, системой линеек и упоров, точностью измерительных приборов и т.д. На первом и втором шаге размер полосы выставлялся точно от базы, поэтому погрешность размеров минимальна. При отрезе полос на оставшейся части листа (горизонтальный рез 3) размер отрезаемой полосы будет выставлен с погрешностью 0,5 мм. Cоответственно, можно выставить размер 480+394+394=1268-0,5 мм=1267,5 мм.
Вертикальные резы 4, 5 и 6 выполняем с удовлетворительной точностью. Далее берем полосу 509х1267,5 мм и разрезаем ее горизонтальными резами. Для выполнения реза 7 при установке размера 480 мм с точностью 0,5 мм реально установили размер 480,5 мм, а при выполнении реза 8 при установке размера 394 мм с точностью 0,5 мм реально установили размер 394,5 мм.
Последняя деталь получилась с размером 392,5 мм, меньше номинала на 1,5 мм. Это для серьезного производства уже неисправимый брак, поскольку заданная точность исполнения 0,5 мм.
Для карты, показанной на рис. 5.3 даже для первого реза невозможно выставить точный размер. Первый рез (вертикальный рез 1) должен производиться на расстоянии 6*363 мм. Для дальнейшего раскроя установим размер 363 мм с точностью 0,5 мм, то есть первые пять полос будут отрезаться в размер 363,5 мм. Нетрудно подсчитать, что размер последней полосы будет равным 360 мм, а это уже неисправимый брак четырех деталей. Конечно, мы можем получить пять полос размером 362,5 мм, а последнюю полосу - размером 366 мм. Это уже исправимый брак, но для его исправления придется делать дополнительный рез.
Рассмотрим карту, приведенную на рис. 5.4. Как видно, укладка панелей на ней довольно плотная, но сама карта является неисполнимой, то есть выполнить раскрой в соответствии с ней просто невозможно. Рассмотрим возможную последовательность действий:
▼ выполнение вертикального реза 1 в размер 872 мм;
▼ выполнение горизонтального реза 2 в размер 868 мм;
▼ выполнение горизонтального реза 3 в размер 550+90 мм.
Дальше ни одного сквозного реза, например, горизонтальные резы 4, 6, или вертикальный рез 5, выполнить невозможно. Хорошо, если рабочий перед выполнением раскроя заметит это. В противном случае один или несколько листов материала уйдут в брак.
Карта, показанная на рис. 5.5, исполнима и имеет неплохое значение КИМ. Последовательность ее распила следующая: вертикальный рез 1, опиливание кромки, поворот, горизонтальный рез 2, опиливание кромки, поворот, вертикальный рез 3 и т.д. Другими словами, практически после каждого реза плиту придется поворачивать, а, значит, трудоемкость раскроя существенно возрастает.
Карту на рис. 5.6 на первый взгляд улучшить невозможно: и КИМ максимальный, и технологичность обеспечена. Рассмотрим последовательность распила. Вначале опиливаем правую сторону (вертикальный рез 1), а затем, развернув плиту на 90°, нарезаем полосы. Неудобство кроется в необходимости разворота практически целой плиты, поскольку, например, средний вес плиты ДСтП 2750х1830 мм толщиной 16 мм около 60 кг. Значительно легче было бы вначале нарезать полосы, а уж потом у каждой из них опилить кромку.
Рассмотрим последовательность распила карты, показанной на рис. 5.7. Выполняем вертикальный рез 1 в размер 2000 мм. Далее ее необходимо распилить на горизонтальные полосы, первая из которых имеет размер 1999х50 мм. Из-за наличия внутренних напряжений в плите, такую узкую и длинную полосу с большой вероятностью изогнет, и ее, возможно, придется списать в брак. Тоже самое может случиться и с крайней правой вертикальной полосой (вертикальный рез N) шириной 100 мм.
Карта раскроя, показанная на рис. 5.8, решает проблему возможного изгиба узкой полосы шириной 50 мм, расположив ее посередине листа. Такой эффект получен при помощи выбора метода сортировки, при котором узкие полосы располагаются внутри. Однако это существенно «ухудшило» технологичность остальных полос: попеременная установка упоров на уменьшение и увеличение размеров отрезаемых полос второго и выше уровней способствует понижению точности размеров. Это произошло в силу того, что выбранный метод сортировки действует на полосы всех уровней.
Решить эту проблему возможно включением опции Узкие полосы первого уровня располагаются внутри, который расположен на вкладке Критерии выбора в диалоге задания параметров раскроя. В этом случае, как видно из рис. 5.9, полоса шириной 50 мм по-прежнему располагается в середине плиты, но при этом в каждой получаемой полосе панели сортируются по установленному методу, например, от максимального размера к минимальному размеру.
Карту раскроя, показанную на рис. 5.10, вообще невозможно реализовать, поскольку в выделенном фрагменте отсутствуют прямые сквозные резы.
Таким образом, анализ карт раскроя, полученных автоматизированным способом в различных программах раскроя, показывает, что отсутствие учета технологических факторов оптимизации в лучшем случае приводит к получению трудоемких в реализации карт раскроя, а в худшем случае - к неисправимому браку. Традиционные алгоритмы оптимизации раскроя по максимальному значению КИМ по этим причинам далеко не всегда обеспечивают его.
Уменьшение трудоемкости раскроя
Задача уменьшения трудоемкости операции раскроя является актуальной для любого мебельного предприятия. Рассмотрим возможные варианты ее решения. Будем считать, что на предприятии используются пильные центры, на которых можно выполнять пакетный раскрой, и обычные круглопильные станки. Информацию для построения наименее трудоемкой стратегии раскроя будем получать из выдаваемой модулем БАЗИС-Раскрой статистической информации.
Допустим, выполнен раскрой некоторого задания, содержащего примерно пятьдесят типоразмеров панелей общим количеством не менее 150 штук, а количество панелей порядка 3000 штук. Вариант фрагмента статистических данных, формируемых модулем БАЗИС-Раскрой, приведен в табл. 5.1.
Качественные показатели выполненного раскроя достаточно хорошие. Поскольку используемое оборудование позволяет одновременно раскраивать до шести плит в пакете, в таблице приведены характеристики всех возможных вариантов пакетного раскроя. Рассмотрим их.
Общее количество используемых плит - 162 штуки. Если выполнять раскрой только на круглопильном станке по одной плите за цикл, то количество циклов будет равно количеству плит - 162 цикла.
При выполнении раскроя по две плиты в пакете количество циклов будет равно 84. При переходе к раскрою по три плиты, количество циклов уменьшается незначительно, до 83. Другие характеристики тоже улучшаются, но незначительно. Зато при переходе к раскрою по четыре плиты все значения резко улучшаются, почти в два раза. Например, количество циклов равно уже 45.
Дальнейшее увеличение количества плит в пакете совершенно не изменяет характеристики раскроя. На первый взгляд это не логично. Тем не менее, объяснение достаточно простое: в данном варианте набор панелей таков, что для его раскроя невозможно сформировать пакеты по пять плит. Оптимальным вариантом будет раскрой по четыре плиты в пакете.
Такое резкое улучшение характеристик пакетного раскроя происходит далеко не всегда. Рассмотрим еще один пример, информация по которому приведена в табл. 5.2. Резкое уменьшение количества циклов произошло только при переходе к пакетному раскрою, а в дальнейшем оно носит плавный характер.
Поясним, как рассчитывается количество циклов. Пусть надо раскроить по некоторой карте раскроя 12 плит. При четырех плитах в пакете необходимо три цикла (12:4=3), а при пяти плитах -два пакета по пять плит и один пакет из двух плит, то есть те же самые три цикла.
От количества циклов зависит общая длина резов, а от нее - износ пилы. Пиление тупым инструментом увеличивает потребление электроэнергии, ухудшает качества продукции и может служить причиной поломки пил. Вернемся к первому примеру. При раскрое по одной плите длина резов равна 4654,266 м, а при раскрое по четыре плиты она меньше - 1302,112 м. С другой стороны общая толщина «прорезаемой» плиты в первом случае меньше (одна плита), а во втором - больше (четыре плиты). Следовательно, износ пилы будет практически одинаковым.
Однако это не совсем так. Известно, что износ режущего инструмента зависит от множества факторов: скорости подачи, технического состояния станка и т.д., в том числе, от количества ударов зубьев о поверхность материала и количества распиленного материала. При прочих равных условиях на удар приходится примерно одна треть износа, а собственно на пиление - примерно две трети. Легко догадаться, что количество ударов при раскрое по одной плите будет значительно большим, что приведет к большему износу пилы. Вывод: раскрой предпочтительнее вести пакетами с максимально возможным количеством плит. Это не только экономит время и уменьшает трудоемкость, но и продлевает срок службы режущего инструмента.
Практика штабелирования панелей
Как отмечалось выше, решение задачи оптимального раскроя материалов имеет не только экономические и технологические, но и организационные аспекты, позволяющие повысить производительность работы, как самого раскройного участка, так и многих связанных с ним участков. Проанализируем карты раскроя некоторого заказа, показанные на рис. 5.11 и рис. 5.12.
Общая информация по раскрою (в модуле БАЗИС-Раскрой она выводится перед первой картой) приведена в табл. 5.3.
С точки зрения значения КИМ и технологичности их можно считать оптимальными. Рассмотрим последовательность выполнения раскроя. Карты условно будем нумеровать слева направо и сверху вниз вначале на рис. 5.11 с продолжением на рис. 5.12. Аналогичным образом нумеруем карты на рис. 5.13 с продолжением на рис. 5.14.
После распила первой карты на участке образуются штабели из 40 панелей 800х350 мм (позиция 3), 48 панелей размером 600х290 мм (позиция 1) и 192 панелей размером 500х146 мм (позиция 2). Последние панели можно отправлять на дальнейшую обработку, поскольку они выпилены в полном объеме. Остальные панели остаются на участке. После распила второй карты штабель панелей 800х350 мм (позиция 3) увеличивается еще на 30 панелей, но он попрежнему остается на участке. Только выполнив распил четвертой карты, можно передать панели 800х350 мм (позиция 3) на последующую обработку, но панели 600х290 мм (позиция 1) остаются на участке. Кроме того, появляется штабель панелей 480х352 мм (позиция 4) в количестве 20 штук. Только после распила третьей карты на участке остается единственный штабель панелей 480х352 мм (позиция 4). Таким образом, на раскройном участке во время выполнения заказа постоянно находится значительное количество штабелей панелей разных типоразмеров, которые ждут отправки на дальнейшую обработку. И это, как показывает практика, далеко не самый крупный заказ. Подобная ситуация чревата как минимум двумя отрицательными последствиями:
▼ при близких значениях размеров панелей в разных штабелях велика вероятность субъективной ошибки рабочего, который может просто перепутать панели и положить не в тот штабель;
▼ простой других участков предприятия (облицовочный, фрезерно-присадочный и т.д.) в ожидании панелей.
Выполним раскрой того же задания при неизменных настройках критериев и параметров, но с учетом технологии оптимального штабелирования. Для этого в диалоге настройки параметрах раскроя на вкладке Критерии выбора установим режим штабелирования по площади. Результат показан на рис. 5.13 и 5.14, а общая информация по результатам нового раскроя приведена в табл. 5.4.
Проанализируем результаты раскроя. Значение КИМ уменьшилось на 5,48%, но КИМ с учетом обрезков практически не изменился. Увеличились количество и площадь обрезков, а также количество карт раскроя - на две штуки. Для распила заказа потребовалась одна дополнительная плита материала. Количество и общая длина резов практически не изменились.
В качестве положительного момента отметим двукратное уменьшение количества установок размеров. Рассмотрим последовательность распила листов. После распила первой карты на участке формируется единственный штабель панелей 800х350 мм (позиция 3), который после распила четвертой карты может быть отправлен на следующие этапы обработки. Вместо него образуется штабель панелей 600х290 мм (позиция 1). Последовательно распиливаем шестую и вторую карты, после чего отправляем эти панели дальше. На участке по+прежнему один штабель панелей - теперь размером 480х352 мм (позиция 4). После распиливания седьмой карты они также отправляются на последующие этапы обработки. Последняя (третья) карта содержит только панели 500х146 мм (позиция 2). Таким образом, в любой момент времени на раскройном участке находится не более двух штабелей разных по размеру панелей, один из которых уже полностью подготовлен к передаче на другие участки.
Как видим, оба варианта раскроя имеют и свои достоинства, и свои недостатки. Выбор, как всегда, определяется конкретной производственной ситуацией. Главное в том, что технология оптимального штабелирования дает специалистам мебельного производства дополнительные возможности для организации равномерной загрузки оборудования всех технологических участков. Применять ее или нет - зависит от многих факторов, основной из которых - умение проанализировать и оценить все издержки, возникающие при реализации того или иного заказа.
Экономичный линейный раскрой материалов (раскрой погонажа) актуален для многих отраслей производства и в строительстве. Это — распил бревен и досок в деревообработке, резка прутков, арматурных стержней, уголков, швеллеров, труб, двутавров на заготовки...
В производстве металлоконструкций и машиностроении, поперечный раскрой рулонов с бумагой и тканью в целлюлозной и легкой промышленности.
Не смотря на кажущуюся простоту, решение задач линейного раскроя является весьма не легким, но стоящим делом. Внедрение научного подхода к раскрою погонажных материалов позволяет снизить расходы на них иногда более чем на 10%! Дочитайте статью до конца и убедитесь в правоте этих слов.
Рассматриваемая тема относится к задачам линейного программирования. Для решения таких задач ученые в последние 70 лет придумали несколько различных методов.
Метод индексов Л.В. Канторовича и В.А. Залгаллера при определенном навыке позволяет «вручную» без использования вычислительной техники эффектно выполнять линейный раскрой. Любопытным читателям рекомендую с этим методом ознакомиться, прочитав книгу вышеназванных авторов «Рациональный раскрой промышленных материалов».
Симплекс-метод, основанный на идеях Л.В. Канторовича, был описан и детально разработан рядом ученых из США в середине 20 века. Надстройка MS Excel «Поиск решения» (Solver) использует этот алгоритм. Именно с помощью этого метода и Excel мы будем в этой статье решать задачу линейного раскроя.
Позже появились и получили развитие генетический, жадный и муравьиный алгоритмы. Однако, ограничимся их перечислением и перейдем к делу, не забираясь в дебри теорий (хотя там, «в дебрях», очень интересно).
Включим Excel и на простом примере порезки металлических стержней на детали познакомимся с одним из способов решения практических задач линейного раскроя. Часто математики эту задачу называют «задачей о распиле».
Исходные данные для примера я не стал придумывать, а взял из статьи Покровского М.А. «Минимизация неизбежных потерь материалов в промышленном производстве при их раскрое на штучные заготовки» опубликованной в №5 (май 2015) электронного научно-технического журнала «Инженерный вестник» издаваемого ФГБОУ ВПО «МГТУ им. Н.Э. Баумана» (ссылка: engbul . bmstu . ru / doc /775784. html ).
Цель, которую я преследовал – сравнить полученные результаты решения задачи.
Пример решения задачи линейного раскроя в MS Excel.
Договоримся, что:
1. Заготовки – это исходный материал в виде прутков, полос, стержней и т.д. одинаковой длины.
2. Детали – это элементы, которые необходимо получить, разрезав исходные заготовки на части.
3. Ширина пила, реза, руба принята равной нулю.
Условие задачи:
Для комплектации одного из заказов заготовительный участок должен порубить на комбинированных ножницах из одинаковых прутков-заготовок длиной 1500 мм три типоразмера деталей:
151 штуку длиной 330 мм
206 штук длиной 270 мм
163 штуки длиной 190 мм
Требуется найти оптимальный план раскроя, использующий минимальное количество материала и дающий, соответственно, минимальное количество отходов.
Исходные данные:
1. Длину исходных заготовок L з в миллиметрах записываем в объединенную ячейку
D3E3F3: 1500
2. Присваиваем номера i всем типоразмерам деталей, начиная от самой длинной и заканчивая самой короткой в ячейках
D4; E4; F4: 1; 2; 3
3. Длины деталей L д i в миллиметрах пишем в
D5; E5; F5: 330; 270; 190
4. Количество деталей N д i в штуках заносим в
D6; E6; F6: 151; 206; 163
5. Приступаем к очень важному этапу – заполнению вариантов раскроев.
Необходимо запомнить и понять 2 принципа выполнения этой работы .
1. Длины отходов должны быть меньше самой маленькой детали (0< Lo j < L д min ).
2. «Укладку» деталей в заготовку начинаем с самых больших деталей и с самого большого их количества, последовательно двигаясь в сторону уменьшения.
Если какого-нибудь типоразмера деталей в варианте раскроя нет, то ячейку оставляем пустой, ноль писать не будем для облегчения визуального восприятия таблицы.
Вариант раскроя №1:
Попытка выкроить из одной заготовки 5 деталей №1 невозможна, поэтому пишем в ячейку
Добавить в раскрой деталь №2 или деталь №3 также невозможно, поэтому оставляем пустыми ячейки
Вариант раскроя №2:
Уменьшаем на 1 от предыдущего варианта количество деталей №1 и записываем в
Пробуем добавить 2 детали №2 – не получается, поэтому дополняем в
Остается возможность дополнить раскрой деталью №3. Заносим в
Придерживаясь озвученных принципов, заполняем по аналогии все возможные в данном случае 18 вариантов раскроев.
Сделав пару-тройку таблиц вариантов раскроев самостоятельно, вы уясните логику действий и будете тратить считанные минуты на эту работу.
Если при раскрое не выполняется первый принцип, то ячейка с длиной отхода автоматически окрашивается в красный цвет. Условное форматирование, примененное к ячейкам G7…G24, наглядно поможет вам в этой работе.
В ячейках H7…H24 ничего не пишем! Они используются для вывода результата решения!
Подготовка к решению:
* В ячейках G7…G24 вычисляются длины отходов (обрезков), остающиеся в результате выполнения раскроев, по формуле
Lo j = L з — Σ (L д i * N д ij )
6. Количество деталей каждого типоразмера, изготовленных по всем примененным вариантам раскроя, будут подсчитываться в ячейках D26, E26 и F26 по формуле
N д i расч = Σ (N д ij * N з j )
Количество деталей в найденном в конце решения плане раскроя должно полностью соответствовать заданному количеству деталей!
7. Необходимое число заготовок для выполнения оптимального плана раскроя будет определяться в объединенной ячейке D27E27F27 по формуле
N з расч = ΣNз j
8. Общая длина всех заготовок, необходимых чтобы выполнить линейный раскрой всех деталей будет подсчитываться в объединенной ячейке D28E28F28 по формуле
L з Σ = L з * N з расч
9. Общая длина всех отходов, получаемых при выполнении найденного плана раскроя, будет считаться в объединенной ячейке D29E29F29 по формуле
L о Σ = Σ (L о j * N з j )
10. Доля отходов, полученных при выполнении оптимального плана линейного раскроя от общего количества использованного материала, будет вычисляться в объединенной ячейке D30E30F30 по формуле
Ωo = Lо Σ /Lз Σ
Решение:
Подготовка завершена, определены 18 вариантов наиболее оптимальных раскроев одной заготовки на детали и вписаны все необходимые формулы. Теперь предстоит решить главную задачу: определить оптимальный план раскроя – сколько заготовок, и по каким вариантам раскроев резать , чтобы в итоге получить все необходимые детали в нужном количестве при минимуме отходов.
1. Выбираем в главном меню «Сервис» - «Поиск решения…».
2. В появившемся одноименном окне «Поиск решения» производим настройки.
2.1. Назначаем целевой функцией общую длину отходов Lо Σ и вводим ссылку в окно целевой ячейки.
2.2. Устанавливаем переключатель «Равной:» в положение «минимальному значению».
2.3. Указываем ячейки с переменными Nз j в окне «Изменяя ячейки».
2.4. Вводим ограничения в одноименное окно. В качестве условий указываем необходимость равенства заданного Nд i и расчетного Nд iрасч количества деталей, а так же на переменные Nз j – расчетное количество заготовок по вариантам раскроев – накладываем ограничение: это должны быть целые числа.
3. Нажимаем кнопку «Параметры» и в выпавшем окне «Параметры поиска решения» выполняем настройки так, как показано на следующем скриншоте. Закрываем окно кнопкой «ОК».
4. В окне «Поиск решения» нажимаем кнопку «Выполнить» и ждем, пока Excel найдет решение. Это может длиться несколько минут.
5. После сохранения найденного решения кнопкой «ОК», результаты отобразятся в ячейках H7...H24 на листе Excel.
На следующей картинке показан найденный оптимальный линейный раскройный план.
Что в итоге?
Линейный раскрой в Excel заготовок для задач подобных рассмотренной в этой статье выполняется описанным выше методом за 10-15 минут! «Вручную», не зная метод индексов Канторовича, за такое время решения не найдешь.
Запустив «Поиск решения» несколько раз при разных параметрах поиска, удалось найти 5 различных планов рубки заготовок. Все 5 планов требуют одинаковое число заготовок – 93 и дают отходов всего 2,21%!!! Эти планы почти на 6% лучше, чем план, рассчитанный Покровским и более чем на 10% экономичнее «Традиционного» плана (смотри ссылку на первоисточник в первой части статьи). Очень достойный результат достигнут быстро и без применения дорогостоящих программ.
Следует заметить, что надстройка Excel Solver («Поиск решения»), использующая симплекс-метод при решении задач линейного программирования, может работать не более чем с 200 переменными. В приложении к рассмотренной нами задаче линейного раскроя это означает, что количество раскроев не может превышать 200 вариантов. Для простых задач этого достаточно. Для более сложных задач следует попробовать применить «смесь» «жадного» алгоритма и симплексного метода Solver, отобрав из полного списка раскроев не более 200 самых экономичных. Далее запасаемся терпением и добиваемся результатов. Можно попытаться разбить сложную задачу на несколько простых, но «уровень оптимальности» найденного решения будет при этом, скорее всего, ниже.
Может быть, рассмотренный вариант решения вопросов линейного раскроя и не «высший пилотаж», но однозначно шаг вперед по сравнению с «традиционным» подходом на многих производствах.
Использование надстройки MS Excel «Поиск решения» (Solver) было на блоге уже однажды рассмотрено в статье . Думаю, что этот замечательный инструмент достоин пристального внимания и еще не раз поможет изящно и быстро решить ряд новых нетривиальных задач.
P.S. Ссылки на лучшие из бесплатных программ линейного раскроя, найденных мной в Сети:
http://stroymaterial-buy.ru/raschet/70-raskroy-lineynih-izdeliy.html
http://forum-okna.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach &attach_id=7508
http://forum.dwg.ru/attachment.php?attachmentid=114501&d=13823277 74
http://www.planetcalc.ru/917/
Программы по последним двум ссылкам реализуют жадные эвристики и выполняют линейный раскрой в задаче из статьи, используя аж целых 103 заготовки. Применение жадных алгоритмов оправдано в случаях необходимости снижения общего времени операции резки при слишком большом количестве вариантов раскроев в более оптимальных планах.
Ниже статьи в блоке «Отзывы» можете написать свои комментарии, уважаемые читатели.
Программа оптимального раскроя линейных заготовок на детали
Руководство пользователя
Черкассы, 2003
1. Введение 3
2. Термины и определения 3
3. Ограничения ознакомительной версии 4
4. Главная форма программы 5
5. Настройка параметров программы 6
5.1. Наименование материала 7
5.2. Ширина режущей части 7
5.3. Минимальная длина маркируемого остатка 7
5.4. Наименование единиц измерения 7
5.5. Уровень расчета 7
6. Подготовка данных для расчета 8
7. Склад материалов 9
8. Выполнение расчета 10
9. Результаты раскроя 10
9.1. Маркировка остатков 12
9.2. Восстановление раскроев текущего сеанса 13
10. Буфер обмена 13
11. Приложение 14
1. Введение
Программа предназначена для оптимального раскроя линейных заготовок на линейные отрезки различной длины и может быть использована в деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности, металлообработке, швейном производстве и т.д.
В основу программы положен уникальный высокоскоростной алгоритм, позволяющий быстро произвести раскрой и добиться минимального процента отходов на линейных заготовках.
При разработке алгоритмической части программы основным критерием принят принцип минимизации отходов, а при разработке интерфейсной части автор стремился сделать программу простой и удобной в использовании.
Программа функционирует в среде Windows 9x/NT/2000/XP, не требует инсталляции и занимает около 3 Мбайт дискового пространства.
Особых требований к аппаратному обеспечению у программы нет.
В Cutting Line реализовано:
задание произвольного количества заготовок и деталей для раскроя;
задание разных режимов работы программы;
задание до 16 видов материала;
маркировка остатков;
ведение склада материала и остатков;
расчет суммарной площади деталей, длины пропила, площадей остатков и т.д.;
сохранение и восстановление заданных заготовок и деталей как спецификации
Украина, г. Черкассы, тел. (+380 472) 420998
E-mail: george@
Homepage:
2. Термины и определения
Заготовки, исходный материал - материал, который нужно раскроить.
Деталь – часть заготовки, которую нужно раскроить.
Материал – наименование и цвет материала заготовок или деталей.
Спецификация – совокупная поименованная (имя файла) информация о заготовках и деталях.
Раскрой – результат работы программы.
Остаток – промаркированная пользователем часть раскроенной заготовки, не занятой деталями.
Количество копий – количество одинаковых заготовок, на которых расположены одинаковые детали по размеру и местоположению.
Внимание.
В программе допускается задавать от 0 до 2 знаков после запятой в числовых полях размеров заготовок и деталей и ширины режущей части. Программа сама определит максимальное количество дробных знаков после запятой и произведет выдачу результатов с размерами, учитывающими это количество дробных знаков. Например. Пусть все размеры заготовок и деталей целые числа, а ширина режущей части задана как 4,5. При выдаче результатов раскроя (диаграммы, печать и т.д.) ВСЕ размеры, допускающие не целочисленное представление, будут представлены с одним знаком после запятой.
Программа всегда запоминает последний введенный материал (наименование, цвет) и при последующем вводе материала предлагает именно этот материал.
3. Ограничения ознакомительной версии
Ознакомительная версия имеет следующие ограничения:
разрешается формировать не более 3 строк в таблице заготовок с количеством заготовок каждого типоразмера не более 3;
разрешается формировать не более 10 строк в таблице деталей с количеством деталей каждого типоразмера не более 10;
количество запусков программы ограничено 30.
Для снятия этих ограничений программу необходимо зарегистрировать (перевести в рабочий режим эксплуатации). Под регистрацией понимается установка рабочего варианта программы на 1 компьютере.
Для регистрации программы необходимо связаться с автором программы или его представителями.
4. Главная форма программы
При старте программы возникает форма, изображенная на рисунке.
Главная форма программы состоит из нескольких секций. Вверху располагается строка меню, пункты которого обеспечивают разные режимы работы программы.
Ниже находится панель кнопок, частично дублирующих основные функции главного меню.
На панели отображены следующие кнопки:
При нажатии на эту кнопку появляется следующая форма:
Некоторые из этих кнопок могут быть недоступны в зависимости от режима работы программы.
Ниже панели кнопок находятся две сеточные таблицы для задания информации о раскраиваемых заготовках и деталях (см. ниже).
Ниже таблиц находится панель индикации выполнения расчета, на которой схематично показывается динамика выполнения расчета.
В нижней части окна находятся 2 информационные панели. В левой панели выдается информация о текущем режиме работы, а в правой - текущее время расчета.
Можно сортировать строки в таблицах, нажимая кнопкой мыши на заголовках таблиц «Материал», «Длина» и «Количество».
Пользователь может изменять размеры окна и сеточных таблиц. Все изменения автоматически регистрируются и восстанавливаются при последующем старте программы.
5. Настройка параметров программы
Для того, чтобы задать параметры расчета, нажмите на кнопку или активировать пункт меню главной формы «Настройки». Возникает окно с параметрами настройки программы. В этом окне можно изменить (задать):
наименование используемых материалов;
ширину режущей части;
минимальную длину маркируемого остатка;
наименование единиц измерения;
уровень расчета.
5.1. Наименование материала
В таблице представлено 16 видов материала (наименование и цвет), с которыми работает программа. Можно задать свои наименования каждого материала, вводя нужное наименование в нужную строку таблицы.
5.2. Ширина режущей части
В
окно этого параметра пользователь
должен ввести ширину режущей части
станка или инструмента, с помощью
которого производится резка материала.
Эта
величина влияет на корректность
проведения раскроя.
5.3. Минимальная длина маркируемого остатка
Задается величина маркируемого пользователем остатка. Если пользователь попытается промаркировать остаток меньше этой величины, маркировка не будет выполнена.
5.4. Наименование единиц измерения
Задается наименование единиц измерения (мм., см., дюйм и т.д.).
Наименование единиц измерения отображается на диаграммах раскроя, отчетах и т.д.
5.5. Уровень расчета
Под уровнем расчета понимается количество элементарных итерационных циклов расчета для одной заготовки (временной квант). При уменьшении сложности расчета раскрой производится быстрее, но качество расчета может быть хуже.
Под качеством раскроя понимается количество отходов (в процентах) на заготовках раскроя.
Cutting Line позволяет выбрать один из трех уровней расчета.
Простой . Программа довольно быстро производит расчет, но качество раскроя может не удовлетворять пользователя. Рекомендуется для оценочных расчетов.
Штатный . Основной параметр уровня расчета. Обеспечиваются оптимальные соотношения параметров скорости и качества раскроя.
Сложный . Существенно увеличивается время раскроя при достижении наиболее высоких показателей качества раскроя.
Внимание. Скорость расчета раскроя зависит от количества заданных заготовок и деталей. Так, например, можно задать 1000 заготовок одного типоразмера, заведомо зная, что детали этого типоразмера разместятся на 1-2 заготовках. Программа будет считать достаточно долго, так как на каждую заготовку раскроя отводится определенный квант времени. Таким образом, пользователь должен разумно подбирать количество раскраиваемых заготовок.
6. Подготовка данных для расчета
Для проведения расчета пользователь должен задать информацию о заготовках и деталях раскроя. Раскрой производится для заготовок и деталей одинакового материала.
Основные параметры заготовок и деталей задаются в 2-х таблицах главной формы программы. В левой таблице задается информация о заготовках (исходном материале), а в правой таблице - о деталях.
Для обеих таблиц задаются:
количество;
примечание (произвольная текстовая информация).
материал;
Для обеих таблиц материал выбирается из выпадающего списка, возникающего при нажатии кнопки мыши на нужной строке.
Размеры задаются в колонке «Длина», количество заготовок или деталей задаются в колонке «Кол-во». В колонке «Примечание» задается любая информация.
В Cutting Line можно вводить информацию о заготовках двумя способами.
Способ №1 предполагает ввод данных непосредственно в таблицу заготовок.
Способ №2 позволяет загружать данные в таблицу заготовок со склада (см. п. 7.).
Для обеих таблиц выделение группы строк (темный фон самой левой колонки таблицы) производится передвижением указателя мыши с зажатой правой кнопкой по самой левой колонке таблицы.
Для обеих таблиц можно активизировать дополнительное выпадающее меню по нажатию правой кнопки мыши.
Внимание. Все изменения, которые происходят по командам контекстного меню, действуют на все выделенные строки соответствующей таблицы.
Общими пунктами меню для обеих таблиц являются:
Очистить таблицу - вся информация из соответствующей таблицы уничтожается.
Удалить отмеченные строки
Копировать в буфер обмена – выделенные строки копируются в буфер обмена (см. п. 10).
Добавить из буфера обмена - данные из буфера обмена добавляются в конец соответствующей таблицы.
Для таблицы заготовок добавляются 2 пункта меню:
Удалить раскроенные заготовки - удаляются раскроенные (в последнем расчете) заготовки.
Перенести материал на склад - выделенные строки материала переносятся на склад.
Внимание. Данные из таблиц автоматически сохраняются по завершении работы программы и восстанавливаются при последующем запуске.
7. Склад материалов
В программе Cutting Line реализован виртуальный склад материалов. Используя его, пользователь может заносить информацию о поступающем на склад материале, работать с сохраненными остатками, контролировать учет и использовать остатки в последующих раскроях, тем самым существенно снижая процент отходов.
При нажатии кнопки на главной форме программы или, выбрав пункт меню «Файл» - «Склад материалов», появляется форма «Склад материалов».
В правой части формы находится 16 типов материала, а в левой таблице отображается информация о заготовках и остатках в зависимости от выбранного материала.
Навигация по материалу в левой части формы (выбор материала) производится перемещением указателя мыши на нужный материал.
Данные в таблицу можно заносить также как и при формировании заготовок для раскроя. Этот режим можно использовать при регистрации вновь поступивших на склад заготовок.
Кроме того, таблица может быть заполнена еще двумя способами.
В верхней части таблицы расположены кнопки:
Выделение группы строк (темный фон самой левой колонки таблицы) производится передвижением указателя мыши с зажатой правой кнопкой по самой левой колонке таблицы.
Для дискретного выделения группы строк при перемещении мыши также необходимо нажать клавишу «Ctrl».
Для таблицы склада можно активизировать дополнительное выпадающее меню по нажатию правой кнопки мыши.
Доступны следующие пункты меню:
Удалить все заготовки выбранного материала - все заготовки/остатки выбранного материала уничтожаются.
Удалить отмеченные строки - выделенные строки удаляются.
Печать выбранного материал - печать информации о материале/остатках выбранного материала.
Копировать в буфер обмена – выделенные строки копируются в буфер обмена.
Добавить из буфера обмена - данные из буфера обмена добавляются в конец таблицы.
8. Выполнение расчета
После того, как необходимые данные о заготовках и деталях занесены в таблицы, установлены требуемые настройки расчета, можно запустить программу на расчет раскроя. Для выполнения расчета используйте кнопку в левом верхнем углу главной формы программы или нажмите клавишу «F9» на клавиатуре.
Динамика расчета будет отображаться на индикаторе в виде движущейся полосы, расположенной ниже таблиц заготовок и деталей. Чтобы остановить расчет, нажмите кнопку.
Текущее время расчета отображается в правой части строки состояния.
Внимание. При проведении расчета выйти из программы нельзя. Нужно остановить расчет кнопкой , а затем завершить работу программы.
9. Результаты раскроя
Результаты раскроя выводятся на экран автоматически после окончания расчета.
Можно просмотреть результаты последнего раскроя, используя кнопку , или пункт «Результаты раскроя» в меню «Файл», или нажимая клавишу «F3» на главной форме программы.
При активизации просмотра раскроя появляется форма, на которой представлены диаграммы раскроя.
Форма состоит из трех панелей.
Верхняя панель – панель управляющих кнопок и окна для заголовка отчета по результатам раскроя.
На панели расположены следующие кнопки:
Ниже расположено окно с результатами раскроя.
Здесь изображены заготовки с расположенными на них деталями и информация о каждой раскроенной заготовке.
В самой нижней части окна расположена информационная панель.
При наведении указателя мыши на деталь или остаток, на ней отображается номер, размер и примечание для деталей или размер для остатка.
9.1. Маркировка остатков
Программа позволяет выделять остатки и вести их учет для использования в последующих раскроях. Выделение остатков на раскроенных заготовках с целью перемещения их на склад назовем маркировкой остатков.
Маркировка производится простым щелчком левой кнопки мыши на свободном месте раскроенной заготовки.
При этом остаток маркируется буквой «О». Повторный щелчок на выделенном остатке уничтожает его.
Внимание.
1. Маркируются только остатки размером больше, чем указанно в поле «Минимальная длина маркируемого остатка» на форме «Настройки».
2. При маркировке остатков на заготовках с тиражом больше 1 тиражируются и остатки. При уничтожении остатков на заготовках с количеством копий больше 1 уничтожаются соответствующие остатки на всех заготовках этой копии.
3. Остатки будут сохранены столько раз, сколько будет нажата кнопка "Сохранить все остатки на складе"!
9.2. Восстановление раскроев текущего сеанса
Все раскрои текущего сеанса работы автоматически сохраняются и могут быть восстановлены. Для восстановления нужного раскроя необходимо нажать кнопку . Появляется следующая форма.
Здесь пользователь может выбрать нужный раскрой и нажать кнопку «Восстановить». Сохраненный раскрой восстанавливается в окне просмотра результатов раскроя.
Внимание.
Восстановление раскроя работает только для текущего сеанса работы. При перезапуске программы сохранение раскроев начинается сначала.
При восстановлении раскроя таблица заготовок и деталей не изменяется.
10.Буфер обмена
С помощью буфера обмена программы можно импортировать данные из таблиц материла, деталей и склада в другие программы или экспортировать их из других
программ, поддерживающих стандартный буфер обмена Windows, например, Excel, Word и т.д. Эта операция может быть полезна при подготовке данных для расчета в других программах или при тиражировании одинаковых строк таблицы.
Копировать информацию в буфер обмена из таблиц материала, деталей и склада можно по команде контекстного меню соответствующей таблицы «Копировать в буфер обмена».
Внимание. В буфер обмена копируется информация из отмеченных (выделенных) строк таблицы.
Добавлять информацию из буфера обмена в таблицы материала, деталей и склада можно по команде контекстного меню соответствующей таблицы «Добавить из буфера обмена»
Внимание. Информация из буфера обмена всегда добавляется в конец таблицы.
Структура информации буфера обмена для таблиц заготовок, деталей и склада:
Наименование материала. Наименование материала должно строго соответствовать наименованию материала в таблице «Наименование материала» формы «Настройки».
Символ табуляции.
Длина заготовки/детали.
Символ табуляции.
Количество.
Символ табуляции.
Примечание.
Примеры представления данных в буфере обмена таблиц материала и склада:
Например, в Excel данные в буфере обмена могут быть представлены так:
В блокноте данные могут быть представлены так:
Внимание. При ошибке представления данных в буфере обмена, операция добавления не выполняется.
11.Приложение
Ниже приведены две формы предварительного просмотра результатов раскроя. с... на детей на всем протяжении педагогического процесса. Трудности в учебе детей , связанные с повышенными требованиями программ ... детей ; обучении на оптимальном ...
Менеджмент учебник санкт-петербург издательство «союз»
Учебник... на перспективы развития предприятия. На уровне управления цехом линейное руководство ориентируется преимущественно на ... заготовок Б. Всего получается 300 заготовок А и 1400 заготовок Б. А куда же исчезло 100 заготовок Б? Ведь при оптимальном ...
Экономика отрасли
Документ... На машиностроительных предприятиях оптимальный ... узлы и детали (втулки... программ , планов. Основой линейно - ... хозяйство - Раскроя , резки... по изготовлению заготовок является наиболее... Методическое руководство этой... Федерации. Пользователями объектов...
Учебное пособие Издательство тпу томск 2003
Документ... заготовок на станке Точное изготовление детали на ... карты раскроя заготовок (... пользователями . ... оптимальной для данного участка поверхности макропрограммы. Полученная таким образом управляющая программа ... области линейного и контурного... руководствуются ...